MOLDEO
POR INYECCIÓN
El proceso de inyección es discontinuo, y es
llevado totalmente por una sola máquina llamada inyectora con su
correspondiente equipo auxiliar o periférico.
El proceso de
inyección consiste básicamente en:
Plastificar y
homogenizar con ayuda de calor el material plástico que ha sido alimentado en
la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro. Inyectar el material
fundido por medio d presión en las cavidades del molde, del cual tomará la
forma o figura que tenga dicho molde.
En el tiempo en
el que el plástico se enfría dentro del molde se está llevando a cabo el paso
”a”, posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada. Los
parámetros a controlar en el proceso de inyección dependen del material a trabajar,
del diseño del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a
controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos.
• Es la técnica de moldeo más utilizada con
materiales poliméricos.
• Técnica discontinua: llenado a presión
del molde + enfriamiento +
Des moldeado.
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Moldeo de termoplásticos
1. Unidad de inyección:
Plastifica el material mediante husillo
(similar a extrusoras monohusillo).
Tipos:
a) Husillo alternativo (reciprocating screw
injection unit, RSIU):
i. Plastificación y acumulación de material
plastificado
mediante giro y retroceso del husillo:
Inyección a gran velocidad (tiro o disparo,
shot). La válvula antirretorno impide el retroceso del material. Regulación del movimiento por velocidad de
inyección y presión máxima admisible en el molde (hasta 200MPa).
Se mantiene la presión en el molde,
inyectando más material durante inicio de cristalización y contracción. Separación del molde, y comienzo de nuevo
ciclo de plastificación mientras la pieza termina el enfriamiento en el molde.
Ventajas: mayor capacidad de producción,
mayores presiones alcanzadas, más preciso control del volumen inyectado Î Preferidas
para piezas complicadas de paredes finas. ¾ Desventajas: mayor coste, menor
homogeneidad del material, mayor riesgo de degradación. o Características más
importantes: volumen máximo de tiro (shot size) y máxima presión.
EL MOLDEO POR SOPLADO
Es
un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la
expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el
aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del
párison, si hablamos de extrusión-soplado.
Este
proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a
soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene
la geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores
para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y
por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes
están provistos de un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel
productivo.
MOLDEO POR INYECCIÓN-SOPLADO
El
moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del
polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se
calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en
ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta
aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la
pieza y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es necesario
modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con
diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues
en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material. La
ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar,
producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares
distintos a donde se realizará el soplado. Las preformas son estables y pueden
ser sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.
MOLDEO POR
EXTRUSIÓN-SOPLADO
El
moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es
una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra
por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las
partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se
expulsa la pieza.
MOLDEO POR COEXTRUSIÓN-SOPLADO
Mediante
esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar
por diversas cuestiones como son; incluir diferentes caracteríasticas de
permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse
materiales reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de
los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes.
El
párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo
ingresan al molde, en la misma forma que el párison de monocapa. Además el
control de espesor del párison se puede llevar a cabo al igual que en el
proceso de extrusión-soplado.
BIBLIOGRAFIA
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